汽车线束由铜质端子、电线电缆经压接工艺组合，并通过塑压绝缘体或外加金属壳体，最终以线束捆扎的形式，构建起完整且复杂的电路网络。从车头的大灯、发动机控制单元，到车身的车门传感器、车窗升降电机，再到车尾的尾灯、倒车雷达等，车身线束如同一个庞大而有序的 “交通枢纽”，将汽车内数量众多、功能各异的电气电子部件紧密连接在一起，确保整车电气系统的完整性与功能性。例如，车身线束大体呈 H 形布局，这种布局方式有利于高效地将各类信号和电力传输至汽车的各个角落，使各部件能够协同工作 。

汽车中的诸多设备，如发动机的启动电机、照明系统的大灯、空调系统的压缩机等，都需要稳定且适配的电力供应才能正常运转。不同规格的电线承载着不同强度的电流，满足了各个设备的用电需求。例如，主电源线像发电机电枢线、搭铁线等，通常需要 2.5 至 4 平方毫米的电线，以承载较大电流，确保关键设备的稳定运行；而仪表灯、指示灯等功率较小的设备，则采用 0.5 平方毫米规格的电线即可。线束精准地将蓄电池、发电机产生的电能，按照各设备的实际需求，安全、高效地传输到位，是汽车各设备运转的能量源泉 。

在现代汽车智能化发展浪潮下，汽车电子控制系统高度复杂，传感器、执行器数量大幅增加。这些设备之间需要快速、准确地传递各种信号，以实现诸如发动机的精准喷油控制、自动变速器的换挡逻辑、高级驾驶辅助系统（ADAS）的环境感知与决策执行等功能。例如，遍布车身的各类传感器，如车速传感器、温度传感器、压力传感器等，通过线束将采集到的实时数据信号快速传输给汽车的中央控制单元（ECU）；ECU 经过分析处理后，又通过线束向对应的执行器发送控制指令，如控制节气门开度、调节悬架软硬等。线束为汽车的智能控制提供了信号传输通道，是实现汽车智能化的关键基础 。

汽车行驶过程中，会面临各种复杂的环境条件，如振动、高温、潮湿、灰尘等。线束外部的绝缘体、金属壳体以及捆扎材料，能够对线束内部的电线电缆起到良好的保护作用。绝缘体可以防止电线之间发生短路，避免因电气故障引发车辆事故；金属壳体在一定程度上增强了线束的机械强度，使其能够抵御外界的碰撞、挤压；捆扎材料则将众多电线有序整理，避免电线之间相互摩擦磨损，延长了线束的使用寿命，提高了整个汽车电气系统的可靠性与稳定性 。

随着汽车功能日益丰富，电子控制技术广泛应用，汽车上集成了大量电子设备，像 ADAS 系统、信息娱乐系统、电动动力系统等。这导致线束的长度和节点数量急剧上升，例如一辆高端汽车的线束长度可能超过 5 公里，连接点多达数千个。线束复杂性的增加，使得设计难度呈几何倍数增长，工程师需要在有限的车内空间内，精心规划线束的走向与布局，同时还要考虑不同线束之间的信号干扰问题。而且，安装过程也变得愈发困难，任何一个环节出现差错，都可能引发信号干扰，导致某个或多个系统故障，严重影响汽车的整体性能 。

线束已成为汽车中第三重的部件，仅次于发动机和底盘。大量线缆的使用，不仅显著增加了车辆的重量，对于燃油汽车而言，会降低燃油效率，增加能耗；对于电动汽车来说，则会缩短续航里程。与此同时，汽车内部空间寸土寸金，过多的线束占用了宝贵的空间，限制了其他部件的布局与设计。例如，在追求车内空间最大化的当下，如何在有限的空间内合理布置线束，同时又不影响其性能，成为汽车制造商面临的一大挑战 。