2.1 扎带漏加工

2.1.1 前期发料扎带少发

日常加工中发现车身线束扎带规格型号多样且每种规格扎带需求量大，例如某车身线束中型号A1 的23 个，K10 的5 个，F6 的10 个，E5 的5 个，因此库管员发料时采用经常因疏忽将F6 错记成K10 从而导致该车身线束批量领料F6 扎带少发（即领取扎带数〈实际需求数）。

2.1.2 配板图（制品图）扎带未清楚体现

线束工艺工程师绘制线束配板图（制品图）时布局不合理，出现导致扎带和包覆材料、扎带与磁铁工装治具重叠现象。附件重复情况下加工人无法利用纸质配板图（制品图）准确区分物料，因此加工人在组装过程将磁铁治具附近或与包覆材料重叠的扎带忽略（磁铁工装治具为一种用于流水线布线过程固定图纸并且起到定位孔位标识作用的一种可移动的圆形磁铁工装）。

2.1.3 加工人加工过程遗忘扎带

线束生产模式基本为大份额批量生产，并且以组为单位完成所有扎带的加工，针对扎带数量居多的线束加工时，每个人加工3 至4 种规格扎带，在扎带规格切换时容易出现少扎的情况，例如某车身线束23 个A1 扎带的线束加工时经常出现少扎现象。

2.2 扎带错加工

2.2.1 前期发料发错

底盘组装和驾驶室组装同一时间生产不同类型线束，每种产品均使用到多种规格的扎带，不同线束存在使用相同规格扎带情况也存在使用不同规格的扎带的情况，因此备料工备料、下料时容易将扎带形状和颜色相似的扎带混淆发出，导致错误扎带流入加工现场。

2.2.2 物料清单前期设定扎带参数漏项

目前物料清单输出过程步骤繁杂，先通过工艺图纸提取工艺参数至CAPP 系统（一种工艺设计辅助系统），再通过CAPP 系统完成物料清单标准化更改，然后将CAPP 中合成的物料清单导入ERP 系统（一种以单产品为单位的物料存储及产品管理的电子辅助系统），线束工艺工程师在ERP 系统中手动添加胶带等辅材最终完成终版物料清单输出，该过程存在系统导入数据丢失或手工添加辅材漏项风险。

2.2.3 配板图（制品图）扎带工艺参数错误或示意图描述有歧义

设计图纸上对于有示意图的扎带，没有明确示意图观察方向，例如某扎带示意图要求从前往后看但是未确定基准点，线束工艺工程师未识别到此风险，仅将设计图纸信息原版体现到配板图（制品图）上，导致加工人无法正确识别示意图信息。